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POM注塑加工工藝

1、塑料處理

POM吸水性小，一般為0.2%-0.5%。在通常情況下，POM不需干燥就能加工，但對潮濕原料必須進行干燥。干燥溫度80℃以上，時間2小時以上，具體應(yīng)按供應(yīng)商資料進行。

2、塑機的選用

POM除了要求螺桿無滯料區(qū)外，對注塑機沒有特別要求，一般注塑即可。

3、模具及澆口設(shè)計

常見模具溫度控制為80-90℃，流道直徑有3-6mm，澆口長度為0.5mm，澆口大小要視膠壁厚度而定，圓形澆口直徑至少應(yīng)制品厚度的0.5-0.6倍，長方形澆口的寬度通常是厚度的2倍或以上，深度為壁厚的0.6倍，脫模斜度40′-130′之間。

4、熔膠速度

POM-H可設(shè)為215℃（190℃-230℃）

POM-K可設(shè)為205℃（190℃-210℃）

5、注射速度

常見為中速偏快，過慢易產(chǎn)生波紋，過快易產(chǎn)生射紋和剪切過熱。

6、背壓

越低越好，一般不超過200bar。

7、滯留時間

如設(shè)備沒有熔膠滯留點,POM-H可在215℃滯留35分鐘;POM-K可在205℃滯留20分鐘不會有嚴重的分解，在注塑溫度下熔體不能在機筒內(nèi)滯留超過20分鐘。POM-K在240℃下可滯留7分鐘。如果停機，機筒溫度可降到150℃，如要長期停機就必須清理機筒子，關(guān)閉加熱器。

8、停機

清理機筒必須用PE或PP，關(guān)閉電熱，把螺桿推在前位。料筒和螺桿必須保持清潔。雜質(zhì)或污垢會改變POM的過熱穩(wěn)定性（尤其是POM-H）。所以當用完含鹵聚合物或其他酸性聚合物后，應(yīng)用PE清理干凈后才能打POM料，否則會發(fā)生爆炸。若作用不當?shù)念伭?、潤滑劑或含GF尼龍的物料，會導(dǎo)致塑料降質(zhì)。

9、后處理

對于非常溫使用的制件且質(zhì)量要求較高，須進行熱處理。退火處理效果，可將制品放入濃度為30%的鹽酸溶液中浸30分鐘檢查，然后用肉眼觀察判斷是否有殘余應(yīng)力的裂紋產(chǎn)生。

廣州貝士特橡塑有限公司具有二十多年的POM注塑加工經(jīng)驗，擁有兩千多平方的實體加工工廠，還擁有專業(yè)的生產(chǎn)加工設(shè)備，還有專業(yè)的設(shè)計團隊，可以為客戶帶來滿意的產(chǎn)品服務(wù)。

POM注塑模具使用的材料

1.鋼材

常用的鋼材有SKD11、 DC53等，這些鋼材具有高硬度、高強度、耐磨性好等特點，適合用于制作高精度、 高要求的模具。

2.鋁合金

鋁臺金具有輕質(zhì)、耐腐蝕、導(dǎo)熱性能好等特點，在一些要求精度不高的模具中應(yīng)用廣泛。

3.硬質(zhì)合金

硬質(zhì)合金具有高硬度、高強度、耐磨性好等特點，適合用于制作需要高精度和高強度的模具。

4.聚酰亞胺(P1)

P1具有良好的高溫穩(wěn)定性和耐化學(xué)腐蝕性，適合用于制作高溫高壓的模具。

5.碳纖維復(fù)合材料

碳纖維復(fù)合材料具有輕質(zhì)、高強度、剛性好等待點，適合用于制作高精度、高要求的模具。

POM注塑加工注意事項

1. 注射溫度
情況下，注射溫度高出熔點20~30℃時，不但綜合物理機械性能好，而目_在此溫度下能獲得表觀光潔、平整的制品，所以注射溫度控制在190~ 200℃之間最為理想。對于薄壁制品則可提高到210℃進行加工，超過此溫度不但不能改善料的流動性，反而有可能導(dǎo)致物料的分解。
2.注射壓力
POM塑料的注射壓力與制品的壁厚、設(shè)備類型等有關(guān)。為保證脫模順利進行注射壓力不能太高。
3.注射速度
注射速度慢，會出現(xiàn)熔接不良。薄壁制品選用快速注射。
4.模具溫度
模具溫度控制在60~100℃左右。
5.注意事項
生產(chǎn)應(yīng)連續(xù)進行，若停機，應(yīng)排空料筒中殘存料，以避免再升溫時材料分解及產(chǎn)品黑點產(chǎn)生。POM的成型溫度不允許超過240℃，在此溫度下物料很快會分解。物料不可在190℃以上的料筒內(nèi)停留時間過長，否則也會引起物料分解。在保證制品質(zhì)量和熔體流動性的情況下，應(yīng)盡可能選用較低的成型溫度和較短的成型周期。POM制品的后處理是以空氣或油作為介質(zhì)進行的。溫度為140~150℃，時間3~5h。 

POM注塑成型出現(xiàn)尺寸波動的解決方法

1.料筒溫度的波動引起制品結(jié)構(gòu)尺寸的變化。應(yīng)穩(wěn)定料筒溫度。

2.緩沖量變化不定引起尺寸波動。應(yīng)使緩沖量保持恒定。

3.模具溫度太低或太高都會導(dǎo)致尺寸波動。應(yīng)準確控制模溫。

4.注射速度太慢。應(yīng)快速充模。

5.制品冷卻不均勻，引起尺寸不穩(wěn)定。應(yīng)采用退火工藝處理脫模后的制品，制品脫模后仍需均勻冷卻。

6.模具設(shè)計不當。對于多腔模具，應(yīng)合理設(shè)計型腔排列形式合澆口尺寸，確保充模同步。